




用金属粉末为原料直接轧制金属成材的工艺。金属粉末先在粉末轧机上轧成带坯(或称“生带”),威海金属粉末压制成型,再经烧结、冷轧(或热轧)、退火,即可制成致密的或多孔的成品板带材。这种工艺比传统的经过冶炼、铸锭、开坯、轧制成材等工序的工艺简单,金属粉末压制成型工具配件,成材率为85~90%。但由于金属粉末成本较高,生产率低,所以这种工艺主要用于生产特殊性能的材料,金属粉末压制成型技术,如多孔板材,多层金属复合材、摩擦材料和---材料等。粉末轧制法发明于1902年。粉末轧机一般为二辊或四辊式。辊径根据所轧制的生带厚度设计,一般生带厚度为辊径的0.33~2%。目前轧制的宽度多在60~300mm。粉末轧机外形和供料漏斗.
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压制成形过程中,颗粒间以及颗粒与模壁间存在的内、外摩擦引起压力损失使压坯各部位受力不均,因此压坯密度分布不均匀。不均匀的程度与选用的压制方式有关。基本的压制方式有单向压制、双向压制、浮动压制、拉下式压制和摩擦芯杆压制5种。粉末压制成形法是应用普遍的成形方法,但是传统的模压成形也有其局限性。一些不可压制的部位如径向孔、槽和内外螺纹以及倒锥等都只能在烧结后进行切削加工才能成形。不过,新发展的横向孔成形法和粉末移动成形法已使某些---不存在,可以制取形状更复杂的压坯.
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成型加工硬化是将粉末锻造的成型加工与提高材料性能的淬火热处理工序合二为一,以降低成本。成型加工硬化工艺可以省去成型加工后热处理工序,同时可以获得高强度和高硬度的性能,从而降低生产成本。此外,淬火时会产生高的残余内应力并且使零件发生变形,给控制零件尺寸公差带来困难。成型加工硬化工艺,铁基粉末压制成型,由于成型加工后的冷却速度远低于淬火的冷却速度,因而可以使变形减少到小。因此成型加工硬化工艺适用于难以处理的大型以及形状复杂的零件。
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