将金属粉末压制成预成形坯，烧结后再加热进行锻造，以减少甚至完全消除其中的残余孔隙的方法，称为粉末锻造。
其锻造方式有三种
(1)热复压。预成形坯的形状接近成品形状，金属粉末压制成型工具配件，外径略小于锻模模腔内径。因为锻造时材料不发生横向流动，锻件有0～2％的残余孔隙度。
(2)无飞边锻造。这种锻造在限模中进行，材料有横向流动，锻件不产生飞边。
(3)闭模锻造。预成形坯的形状较简单，且外径比锻模内径小得多，锻造时产生飞边，是一种与常规锻造相类似的方法。无飞边锻造和闭模锻造常用于生产要求致密度---的零件。预成形坯的设计和制造是粉末锻造的关键步骤之一。此外，铁基粉末压制成型，对于热锻预成形坯必须加以保护，以免氧化和脱落的氧化皮陷入锻件中造成锻造废品。粉末锻件的密度可达理论密度的98％以上。与常规锻造相比，粉末锻造的压力小，温度低，材料利用率高，工艺简单，尺寸准确；锻件的性能可接近普通锻件，而且方向性小。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面.
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高速压制的致密化主要通过由液压控制的冲锤产生的---冲击波来实现，冲锤的和压制时的速度决定了冲击功的大小和致密化程度。由于采用液压控制，安全性能较高。通过合适的工艺控制，金属粉末压制成型，可以避免非轴向的反弹引起压坯的微观缺陷。
对于高速压制，进行多次压制是可能的，而传统压机在一次压制后的重复压制密度不会---增加。因为4 kj的冲击功与2次2 kj的冲击功，其压制密度是相同的。因此，可以采用中等压机经多次压制达到高密度。多次冲击压制也可以快速完成，因为每次冲击的间隔时间小于300 ms。这种压机可以用计算机准确控制冲锤的行程和冲击功，由其压制的零件生产工艺与传统的成形工艺大体一致。
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动磁压制正用于开发粘结钕铁硼磁体与烧结钐钴磁体。由于动磁压制的粘结钕铁硼磁体密度高，其磁能积可提高15%-20%。
动磁压制的亚毫秒压制过程有助于保持材料的显微结构不变，因而也提高了材料性能。对于象ｗ、ｗｃ与陶瓷粉末等难压制材料，动磁压制可达到较高的密度，金属粉末压制成型工艺，从而降结收缩率。目前许多动磁压制的应用已接近工业化阶段，一台动磁压制系统已在运行中。
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